Colruyt testet optimierte Prozesse an der Laderampe
Lkw sollen künftig automatisiert be- und entladen werden
In der Handelslogistik ist der Druck hoch: große Mengen, enge Lieferzeitfenster und immer weniger verfügbares Personal. Für die Colruyt Group, einen der führenden Lebensmittel-Einzelhändler Europas, gehören diese Herausforderungen zum Tagesgeschäft. Die Belieferung von mehr als 700 Filialen aus einer begrenzten Anzahl großer Distributionszentren erfordert hochgradig synchronisierte Prozesse und zuverlässige Materialflüsse. Das Be- und Entladen von Lkw an den Verladedocks spielt dabei eine entscheidende Rolle, doch gerade diese Prozesse sind schwer zu automatisieren und bleiben körperlich anspruchsvoll. Gemeinsam mit dem Intralogistikspezialisten STILL untersucht Colruyt nun einen neuen Ansatz: das automatisierte Be- und Entladen von Lkw. Der autonome Hochhubwagen AXL iGo ist dafür ausgelegt, das Be- und Entladen von Lkw ohne feste Sicherheits-Infrastruktur zu automatisieren – selbst in hochfrequentierten und dynamischen Umgebungen. Der Proof of Concept bei Colruyt beweist, wie sich Automatisierung schrittweise in bestehende Abläufe integrieren lässt.
Handelslogistik im großen Maßstab
Die Colruyt Group betreibt drei große Distributionszentren mit jeweils rund 100.000 qm Fläche. Von diesen Hubs aus werden täglich Lebensmittel und Non-Food-Artikel an Filialen in Belgien und Luxemburg geliefert. Daneben verfügt das Unternehmen über eigene Logistik und eigene Produktionskapazitäten, etwa für Fleisch- und Backwaren. Als Discounter mit konsequenter Niedrigpreisstrategie setzt Colruyt stark auf Prozesseffizienz und Kostenkontrolle. „Wir investieren seit vielen Jahren gezielt in Innovationen sowie in Forschung und Entwicklung, um unsere Kosten zu reduzieren,“ erklärt Koen De Vos, Director Supply Chain bei der Colruyt Group. Dieser Anspruch prägt die gesamte Lieferkette, von der Kommissionierung bis zum Warenausgang.
Gleichzeitig ist die Handelslogistik nach wie vor sehr arbeitsintensiv. Hoher Durchsatz, dichte Lagerstrukturen und zahlreiche manuelle Handgriffe bestimmen den Betriebsalltag. Entsprechend gestaltet sich die Rekrutierung und Einsatzplanung des Personals zunehmend anspruchsvoll. „Eine der größten Herausforderungen für die Zukunft ist die Verfügbarkeit von Arbeitskräften“, so De Vos. Automatisierung dient daher nicht dem Ersatz der Mitarbeitenden, sondern deren gezielter Entlastung sowie der Ausfallsicherheit der Arbeitsprozesse.
Die Rampe als „Flaschenhals“
Im Gegensatz zu anderen Lagerprozessen sind die Abläufe an der Rampe hochdynamisch: Trailer-Typen unterscheiden sich, Paletten sind nicht immer optimal positioniert und die Mitarbeitenden arbeiten auf engstem Raum zusammen. Zwar gibt es seit Jahren stationäre Automatisierungslösungen für diesen Bereich, doch sie basieren meist auf einer fest installierten Infrastruktur.
„Für uns waren diese Technologien zwar innovativ, aber nicht wirklich auf unsere dichte und wechselnde Lieferketten-Umgebung zugeschnitten“, sagt De Vos. Der Bedarf an zusätzlicher Infrastruktur, etwa Fördertechnik oder fest installierte Ladevorrichtungen, konnte den hohen Flexibilitätsanforderungen bei Colruyt nicht gerecht werden. Deshalb blieben manuelle Fahrzeuge der Standard an den Rampen – zuverlässig, aber abhängig von verfügbarer Arbeitskraft und mit ergonomischen sowie sicherheitstechnischen Grenzen.
Automatisierung – Schritt für Schritt
Colruyt verfolgt eine pragmatische, schrittweise Automatisierungsstrategie. Statt ganze Standorte neu zu planen, setzt das Unternehmen auf Lösungen, die sich in bestehende Layouts und Prozesse integrieren lassen. Dieser Ansatz prägt auch die Zusammenarbeit mit STILL.
„Die Colruyt Group und STILL verbindet eine langjährige Partnerschaft. STILL ist seit vielen Jahren unser bevorzugter Lieferant für klassische Gabelstapler“, sagt De Vos. Vor rund vier Jahren beschlossen beide Partner, diese Zusammenarbeit auf den Bereich Automatisierung auszuweiten. Zunächst lag der Fokus auf dem autonomen Horizontaltransport im Lager. Das langfristige Ziel war jedoch immer auch die Automatisierung des Be- und Entladens von Lkw. Mit dem AXL iGo wird dieser Anspruch nun Realität.
Das AXL iGo Konzept
Der STILL AXL iGo ist ein automatisierter Niederhubwagen, der speziell für das Be- und Entladen von Trailern entwickelt wurde. Im Unterschied zu klassischen automatisierten Verladesystemen kommt er ohne feste Sicherheitsinstallationen, wie Kameras oder spezielle Verladeinfrastruktur aus. Die Navigation erfolgt über eine Kombination aus 3D-Visual-SLAM, Kameras und LiDAR-Scannern. So kann das Fahrzeug sowohl im Trailer als auch in gemischten Verkehrsbereichen an der Rampe sicher agieren.
Mit einer Tragfähigkeit von 1.500 kg und einer Fahrgeschwindigkeit von bis zu 2 m/s (7,2 km/h) ist der AXL iGo auf hohe Effizienz ausgelegt. In einem typischen Einsatzszenario können zwei Fahrzeuge in etwa 35 Minuten rund 30 Paletten in einen Trailer laden. Die präzise Palettenerkennung ermöglicht dem System auch das Handling von außermittig positionierten Paletten und Schwankungen bei der Güte der Paletten – typische Herausforderungen in der Handelslogistik.
Der stärkste Pluspunkt ist die enorme Flexibilität des Fahrzeugs: „Der AXL iGo wurde so entwickelt, dass er die Arbeitsweise eines erfahrenen Staplerfahrers nachbildet, jedoch mit konstantem Durchsatz über alle Schichten hinweg“, erklärt Jasper Van Gool, Projektleiter Automated and Integrated Solutions bei STILL. „Da das System ohne feste Infrastruktur auskommt, kann jedes Unternehmen genau den Bereich automatisieren, der individuell den größten Mehrwert schafft.“
Sicherer Einsatz auch in hochfrequentierten Bereichen
Sicherheit spielt für die Automatisierung an der Rampe oft eine zentrale Rolle. Denn Rampen sind stark frequentierte Bereiche mit dichter Interaktion von Menschen, manuell geführten Flurförderzeugen und Lkw. Der AXL iGo nutzt deshalb ein 360-Grad-Sicherheitskonzept mit Scannern, Kameras, optischen und akustischen Warnsignalen sowie Not-Aus-Vorrichtungen.
„Für uns ist entscheidend, dass Mensch und Maschine sicher und reibungslos zusammenarbeiten“, betont De Vos. Beim Proof of Concept arbeiteten die autonomen Fahrzeuge Seite an Seite mit den Mitarbeitenden – ohne bestehende Abläufe zu stören. Ein Umschalten auf manuellen Betrieb bleibt jederzeit möglich, was sowohl die Akzeptanz erhöht als auch die Robustheit der Prozesse.
Dieses reibungslose Zusammenspiel war eines der Leitprinzipien der Entwicklung: „Automatisierung kann nicht isoliert stattfinden, sondern muss sich in reale Logistikumgebungen einfügen“, sagt Jasper Van Gool. „Der AXL iGo ist darauf ausgelegt, stets zuverlässig zu arbeiten, auch bei wenig Platz und sich ändernden Abläufen.“
Skalierbare Lösung
Ein weiterer entscheidender Faktor war für Colruyt die Vielseitigkeit des AXL iGo. „Ein einziges Fahrzeug genügt für Horizontaltransporte sowie Be- und Entladevorgänge“, erklärt De Vos. Diese Flexibilität unterstützt die Effizienzbestrebungen von Colruyt und reduziert den Bedarf an spezialisierten Fahrzeugen.
Auch die Skalierbarkeit spielt eine wichtige Rolle: Weitere Fahrzeuge lassen sich ganz einfach über eine browserbasierte Nutzeroberfläche im Flottenmanagementsystem integrieren – ohne größere Änderungen an der bestehenden Infrastruktur.
Fazit
Der Proof of Concept mit dem STILL AXL iGo zeigt, wie sich automatisiertes Be- und Entladen von Lkw auch im dicht frequentierten, umschlagstarken Einzelhandel umsetzen lässt. Für Colruyt erfüllt die Automatisierungslösung gleich mehrere strategische Ziele: Entlastung der Mitarbeitenden, mehr Sicherheit, stabilere Abläufe und hohe Flexibilität. „Zum einen arbeitet das System auch bei hoher Auslastung effizient und zuverlässig“, resümiert De Vos. „Zum anderen ist es skalierbar und wächst mit unseren Anforderungen, ganz ohne hohe Anfangsinvestitionen.“
Das Projekt unterstreicht die Bedeutung einfach integrierbarer Automatisierungslösungen angesichts knapper Personalressourcen. Damit bieten Lösungen wie der AXL iGo einen praktikablen Weg hin zu robusteren Lieferketten.
